膜片成型模的改進
1.問題的提出
膜片是5600系列膜式感溫探測器內部零件，如圖1所示，材料為黃銅，料厚0. 04mm，直徑40.5 mm。要求零件成形后無拉裂現象，波紋表面無凸凹點，波紋一致，切口整齊無毛刺。初模具由美國，模模具用在沖制機上。工作時，氣缸推動下模向上運動，上升到規定的高度后，落料凸模和落料凹模先沖出毛坯，緊接著凸模波紋成形模芯和凹模波紋成形芯子10對制件成形。該模具在初的生產中工作基本正常。但使用一段時間后，發現其沖出的零件邊緣拉裂現象嚴重，波紋表面有壓痕，波紋不一致，尺寸不穩定，模具是需經常修理，影響了生產。從上述情況看，影響生產的主要問是拉裂，而單從提高模具加工精度上入手是無法改變目前狀況的。
2.解決辦法
為了解決上述問題，先對模具進行分析。整個模具導向精度差，上、下模定位不準，落料凸模刃口與落料凹模刃口配合不夠造成落料不順利，毛刺過大，從而導致拉深過程中材料無法流動而被拉裂。其次，凹模波紋成形芯子與落料凸模內孔的間隙過小，導致膜片材料被擠壓，造成爛邊、拉裂;擠壓造成阻力增大，導致尺寸不穩定，卸料頂出困難，而且卸料環與落料凹模刃口間隙小，模具一旦拆開換備件或磨刃口，再裝上就難以原精度，互換性差，需長時間調整，經分析決定對模具結構進行改進。
原模具采用兩滾珠導柱導向，模具工作不平穩，現改為四導柱滾珠模架;為了落料凸模刃口與落料凹模刃口的配合精度，上、下模定位改為銷釘定位;將凹模波紋成形芯子與落料凸模內孔的間隙在現有基礎上放大0. O5mm;將原來的橡皮改用三小彈簧均布，彈簧裝在凸模波紋成形模芯的固定螺釘上;將原來的卸料環外圓與落料凹模刃口小間隙配合改為卸料環內孔與凸模波紋成形模芯外圓小間隙配合，將卸料環外圓與落料凹模刃口的間隙加大到0. 1 mm以上，為了波紋一致，上、下模增加限位柱，改進后的模具結構如圖3所示。模具工作時，拉板18與氣缸連接，氣缸推動下模向上運動，待上、下模合模后，先落料后成形。整個過程結束后，氣缸下降，上、下模分離，制件留在下模
表面，由高壓氣體吹掉，廢料則通過拉料機構帶走。
3.效果
經改進模具完產化，一次刃磨從10萬次提高到50萬次，模具壽命由200萬次提高到400萬次，取得了較好的經濟效益，也積累了薄料復合模設計的經驗。
(3)引人平四邊形法則對主軸前后軸承與主軸頸任意方向裝配的模擬分析主軸前后軸承在任意方向裝配中就會形成任意方向的兩個合力凡前和FR后。在前軸承與軸頸配合裝配回轉中形成的合力FR前使主軸實際回轉軸線偏離主軸理想軸線形成一個偏心距ER，其偏心方向與合力FR方向一致;同理，在后軸承與軸頸配合裝配回轉中形成的合力FR后，使主軸實際回轉軸線偏離主軸理想軸線形成另一個偏心距ER后，其偏心方向與合力方向一致，這兩個偏心炬的大小及方向，將直接影響在主軸輸出端跳動量的大小和方向。
4.結語
通過利用平行四邊形法則，對主軸任意方向的配合裝配的模擬分析，打破了原來采用經驗裝配法的局限?？赏ㄟ^軸承與主軸任意方向的選擇性裝配，解決了主軸軸線在空間任意方向偏移的問題，能好地控制主軸的回轉精度。
